L'application du siège d'auto EPP.

Tout d'abord, le nouveau matérielEppa changé le choix matériel de nombreuses industries

Avec l'impact du programme mondial d'émission de carbone, le concept de conservation de l'énergie et de protection de l'environnement est entré dans divers secteurs industriels. Le polypropylène moussé (EPP) avec ses avantages de poids léger, de tampon d'isolation thermique, a été en semelles, des boîtes de distribution, des avions modèles et d'autres exigences lumineuses de l'industrie ont un grand développement.

Deuxièmement, l'application deEppDans l'industrie de l'automobile I

Comme nous le savons tous, l'un des plus grands goulots d'étranglement de nouveaux véhicules énergétiques est l'endurance et le poids corporel est inséparable de l'endurance. Des données simples peuvent être renvoyées, une réduction de 10% de poids corporel peut entraîner une augmentation d'endurance de 6 à 8%. Dans le cas de la détermination du poids de la batterie, une réduction raisonnable du poids corporel est propice à l'amélioration de l'endurance des véhicules et la réduction du poids du siège de l'auto a également commencé le développement et l'application.

Troisième,Eppest utilisé comme matériau pour les sièges légers

En utilisant des matériaux polymères au lieu du cadre métallique traditionnel, le siège peut considérablement réduire le poids de la résistance à la corrosion et de l'isolation.EppLe siège d'auto est formé en plaçant le cadre en fil d'acier dans la cavité du moule, de sorte que leEppest étroitement lié avec lui. La différence de coefficient de dilatation thermique de différents matériaux entraînera une distribution inégale de la contrainte résiduelle et affectera la précision et les performances finales des pièces. La déformation du squelette de fil en acier intégré aprèsEppLe moulage a été étudié en modifiant plusieurs paramètres tels que l'état de formation et le temps de préchargement. Les résultats montrent que le meilleur effet de contrôle de la taille du cadre en fil d'acier est obtenu en utilisant l'outil de réglage pour le positionnement, le temps de réglage 1h et la tolérance négative de 10 mm sur la surface de support sous l'outil de réglage.
En 1996, Audi a incorporé la technologie PMH dans les modules frontaux, ce qui a réduit le poids de 30% et coûte de 25%. Vingt composants ont été réduits et les performances de NVH se sont améliorées.

Le squelette en fil d'acier est intégré dans le coussin arrièreEppStructure, c'est-à-dire que le squelette de fil de fil en acier du coussin est placé dans la cavité duEppMoule et le processus de formation Epp. Pendant le processus de formation du corps EPP, le taux de retrait duEppPeut être ajusté en fonction de la taille du produit, afin d'obtenir le produit dont la taille est contrôlée dans la plage de tolérance et réaliser le chargement normal.